Servus,
wie einige gelesen haben, habe ich mir letztes Jahr zwei Fehlgriffe erlaubt, was Quads angeht.
Zweimal eine Linhai Ranger 260. Die Eine ohne Papiere dafür mit Rost aber laufendem Motor.
Die Andere mit Tüv, Papieren und nem trocken gelaufenen Motor.
Habe also vorerst mal aus zweien eine gemacht, damit ich im Winter was zum räumen hatte.
Der Motor welcher trocken lief, war übel beieinander.
Kolbenringe haben sich in den Kolben gefressen, Riefen an den Zylinderwänden.
Also nicht mehr zu retten mit den Teilen.
Ebenso war ein Verdacht meinerseits auf kaputte Ventilschaftdichtung.
Geplant war daher, die Reste aus der 2in1-Aktion zu einem zweiten vollständigen Motor aufzubauen.
So soll er am Ende dann wieder dastehn wenn möglich.
WENN JEMAND FEHLER IN MEINER VORGEHENSWEISE ENTDECKT; TEILT MIR DIESE BITTE MIT!!!!
Ich bin gelernter Koch und habe mir das alles übers Netz und probieren beigebracht.
Darum gebe ich auch KEINE GARANTIE und übernehme KEINE HAFTUNG für irgendwelche Schäden
durch diese Anleitung.
Zerlegt hatte ich ihn ziemlich schnell.
Ohne Fotos.
(Schande über mein Haupt)
Habe den Kopf auch leer gemacht bis auf die Nockenwelle.
Also Kipphebel, Ventile, Kipphebelwellen, Schaftdichtungen etc alles raus.
Sah dann so aus.
Als erstes Mal die alten Ventile gesäubert.
In eine Bohrmaschine eingespannt und mit Schleifpapier und Cuttermesser die Ablagerungen abgeschabt.
Hat bei meinem Motorrad auch gut funktioniert.
Wichtig dabei ist, nicht den glänzenden Rand der Ventile zu beschädigen oder zu zerkratzen, welchen man auf dem Bild mit dem einzelnen
Ventil sieht. Zu dem Rand später mehr.
Hab dann erstmal die Schaftdichtungen erneuert.
Dann gings ans Ventile einschleifen.
Dazu wird ein Ventil-Läpper und Spezielle Schleifpaste in feiner und grober Körnung benötigt.
Damit wird dann das Ventil in seinen Sitz neu eingeschliffen.
Kurzbeschreibung:
Ventil mit grober Paste am angesprochenen silbernen Rand einreiben.
Dann in den Sitz einführen, den Läpper festsaugen und zwischen den Händen reiben wie beim Feuerbohren.
Immer wieder um eine viertel Umdrehung versetzen und schleifen bis kein Kratzgeräusch mehr zu hören ist.
Dann Ventil rausnehmen, Sitz und Ventil säubern und das ganze mit der feinen Paste wiederholen.
Wieder so lange bis kein Kratzen mehr zu hören ist.
Danach sollten der Ventilrand und der Ventilsitz matt aber von glatter Struktur sein.
Beim Ventil sieht man es auf dem obrigen Bild.
Dann gings an den Zusammenbau.
Erstmal die Ventile eingesetzt, Ventilfedern aufgesetzt, Teller und Keile montiert.
Hier sieht man auch mein "Spezialwerkzeug" zum niederdrücken der Ventilfedern, damit man die Keile ein- bzw ausbauen kann.
Dann gings weiter mit den Kipphebeln und Wellen.
Is ne ziemliche Fummelarbeit.
Die Kipphebel müssen in Position gebracht werden und dann die Wellen wieder eingepresst.
Die Wellen der Kipphebel lassen sich mit einem selbst zusammengewerkelten Auszieher relativ einfach ausbauen.
Wenn man die Mutter nun anzieht kommt die Welle von unten langsam hoch.
Nicht professionell, aber auf die Schnelle wars die einfachste Lösung für mich.
Die Schrauben hab ich dann auch beim Wiedereinbau der Wellen drin gelassen um sie
vorsichtig mit einem Gummihammer einzutreiben.
Vorher alles mit etwas Öl einreiben damits einfacher rutscht.
Auf dem folgenden Bild sieht man NICHT die endgültige Wellenposition was die tiefe angeht, bei der rechten Welle.
Habe danach festgestellt das sie noch weiter rein musste.
Danach kommt noch das Sicherungsblech auf den sitz der Nockenwelle.
Dieses verhindert auch das die rechte Welle raus kann.
An dem kleinen wegstehenden Teil hab ich auch erkannt das die Welle noch zu weit heraus stand.
Somit is der Ventilkopf erstmal fertig.
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